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Professor Alfred Leidig und seine Mitarbeiterinnen Rosmarie Orthuber (rechts) und Elisabeth Ranzinger. (Foto: Pilger)

14.05.2010

Ein einzelnes Haar ist schon zu viel

An der Fachhochschule Rosenheim wurde ein spezielles Reinraum-Kompetenzzentrum eröffnet

Kunststoffteile unter Reinraumbedingungen fertigen und dabei dank optimierter Produktionsanlagen möglichst wenig Energie als Abwärme „verpuffen“ lassen: An der Fachhochschule Rosenheim steht das Tor zur Forschung an dieser ebenso komplexen wie zukunftsweisenden Materie seit Kurzem weit offen. Mit der Eröffnung des bayernweit einmaligen Reinraum-Kompetenzzentrums gab Professor Heinrich Köster den Startschuss für ein Projekt, in dem die angehenden Kunststofftechniker außerdem die in Reinräumen unerlässliche akkurate Arbeitsweise bereits zu Studienzeiten üben können.
Egal ob Medizintechnik, Elektrotechnik, Luft- und Raumfahrtindustrie oder Verpackungssektor: Längst ist die Produktion unter Reinraumbedingungen aus keinem dieser Bereiche mehr wegzudenken. Ihre Bedeutung wird in den kommenden Jahren unaufhaltsam anwachsen, ist Peter Karlinger, einer der Väter der neuen Errungenschaft der FH, mit Blick auf die Entwicklung immer kleinerer Strukturen überzeugt.
Ein Beispiel: Ein menschliches Haar mit einem Durchmesser von 70 Mikrometern (ein Mikrometer entspricht einem Tausendstel Millimeter) beispielsweise zählt in der Welt winziger und winzigster Partikel zu den Giganten unter möglichen Verunreinigungen. Insbesondere in der extrem energieintensiven Kunststoffverarbeitung sind neue und vor allem energieeffiziente Produktionsprozesse und Maschinentechnologien gefragt; immerhin liegt die Verarbeitungstemperatur je nach Ausgangsmaterial und Produkt – vom Joghurtbecher über OP-Besteck bis hin zu Satellitenbauteilen – zwischen 200 und 550 Grad Celsius.
Dem Reinraum selbst kommt dabei eine immer größere Rolle als Bestandteil der Anlagentechnik zu. In Kürze läuft das erste, auf drei Jahre ausgelegte Forschungsprojekt an: In Halle F werden ein wissenschaftlicher Mitarbeiter und Studierende dann die Fertigung anhand simpler Kunststoffscheiben mittels verschiedener Parameter unter die Lupe nehmen, um so die Möglichkeiten des energieeffizienten Spritzgießens unter Reinraumbedingungen zu verbessern. Denn nicht nur müssen die Fertigteile die Anforderungen an die jeweilige Klassifizierung erfüllen, auch soll der Energieverlust durch Abwärme im Idealfall um bis zu 30 Prozent gesenkt werden.
Das Herzstück der 43 Quadratmeter großen, mit einer universellen Spritzgießmaschine ausgestatteten Versuchseinrichtung bildet, neben einem umfassenden Messdatenerfassungssystem, die modulare Lüftungsanlage (in der Regel strömt gefilterte Frischluft mit bis zu 0,5 m/sec durch den Raum), deren Leistung abschnittsweise dem jeweiligen Bedarf angepasst wird. Sie sorgt in der 4 Meter hohen gläsernen Zelle nicht nur für konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit, sondern ermöglicht dort auch Reinheit bis hin zur Norm-Klasse ISO 5, wie sie beispielsweise für OP-Säle vorgeschrieben ist: Hochgerechnet auf das Volumen des Bodensees dürften sich dort dann maximal 100 Kugeln (Partikel) mit einem Durchmesser von 0,7 Zentimeter im Wasser befinden. Die Chancen dieses neuen „Kristallisationspunkts“ in Sachen Kunststofftechnik für die Industrie hebt Josef Nassauer von „Bayern Innovativ“, dem bayerischen Zentrum für Technologie-Transfer, hervor. Groß ist das Interesse an dem Kompetenzzentrum, von dem neben den 220 Kunststofftechnik-Studenten letztlich auch Mechatroniker und Elektrotechniker profitieren sollen. So sind rund zwei Drittel der Gelder für die 500 000-Euro-Investition aus Wirtschaftsunternehmen geflossen, 200 000 Euro stammen aus dem Konjunkturpaket II. Forschung und Entwicklung als Teil einer praxisorientierten Ausbildung bilden lediglich eine Säule des Kompetenzzentrums. Als weitere Standbeine sind Schulungen und Seminare sowie die Überprüfung von Fertigungsanlagen im Hinblick auf eine Zertifizierung vorgesehen.

(Marisa Pilger)

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