Rund 800 Menschen und ebenso viele Roboter arbeiten in dem hellen Gebäude am nordöstlichen Rand des Audi-Werksgeländes in Ingolstadt – effizient und ressourcenschonend. Wie überall bei Audi ist auch hier höchste Qualität das oberste Prinzip. Rainer Weiß, Fachprojektleiter Karosseriebau, und Roland Fürholzer, Leiter Energie-/Gebäudetechnik, schwärmen vom neuen A3 genauso wie von „ihrem“ neuen Karosseriebau, der speziell für dieses Automobil errichtet wurde.
In Sachen Hightech und Energieeffizienz ist sowohl das Gebäude als auch die Produktionsanlage schließlich ebenso gut wie das neue Auto. Auf beeindruckenden 219 x 134 Metern bietet die Halle eine Gesamtfläche von etwa 50 000 Quadratmetern für die Anlagentechnik. Ihre Höhe von über 30 Metern gliedert sich in zwei Fertigungsebenen mit jeweils drei vertikalen Zonen: Acht Meter nach oben erstreckt sich in beiden Geschossen das Hoheitsgebiet der Anlagen, gefolgt von knappen vier Metern für die Fördertechnik. Im obersten Bereich liegen die Versorgungsstege mit den Leitungen für Lüftung, Medien, Gase und Strom.
Im Norden des Gebäudes befindet sich der Logistik-Anbau. Er fungiert zugleich als Umschlagfläche und Schleuse. Auf einer Fläche von rund 4300 Quadratmetern werden hier die für den Karosseriebau benötigten Teile angeliefert. Reine „Gebäudefahrzeuge“ übernehmen ihren Weitertransport in die Fertigungshalle – lokal emissionsfrei. „Wir haben die Fertigungsanlagen so angeordnet, dass die Einzelteile auf kürzestem Weg bereitgestellt werden können. So sparen wir Fahrten, Energie und Zeit“, sagt Weiß.
Zwei mehrgeschossige Randbauten flankieren die Halle. Darin befinden sich unter anderem die Büros, Sozialräume für die Mitarbeiter und diverse Technikbereiche. Die Maxime der effizienten Logistik gilt auch hier: Vom Werkstor müssen sie nur wenige Schritte zu den Umkleideräumen gehen und gelangen zügig in die Fertigung. Die Halle wird nachts automatisch durchgelüftet, tagsüber bleiben die Fenster aus energetischen Gründen geschlossen.
Viel Tageslicht durchflutet die Halle, dank mehr als 2000 Quadratmeter Glasflächen in der Nordfassade. Dennoch sind etwa 3000 Leuchten nötig. Ohne Strom funktionieren die natürlich nicht. Fürholzer setzt ihrem Verbrauch jedoch klare Grenzen. Effiziente Leuchtstofflampen mit hoher Leuchtdichte sind ebenso selbstverständlich wie Helligkeitssensoren und eine automatische Lichtsteuerung. Und damit niemand das Ausschalten vergisst, helfen Bewegungsmelder. Die Sicherheitsbeleuchtung und die Zufahrt zur Werkshalle sind mit LED-Leuchten bestückt.
Die Sonne leistet noch mehr: Auf dem Dach der neuen Fertigungshalle präsentieren Weiß und Fürholzer eine moderne Fotovoltaik-Anlage. Auf einer Fläche von 7500 Quadratmetern wandeln Module das Sonnenlicht effizient in elektrische Energie um. „Wir gewinnen allein durch diese Maßnahme im Jahr rund 460 000 Kilowattstunden Strom, den wir praktisch verlustfrei in der Halle einsetzen“, erklärt Fürholzer. Das entspricht einer jährlichen Versorgung von rund 140 Einfamilienhäusern und spart 250 Tonnen CO2.

Konstante
Luftzufuhr

Die konsequente Suche nach Einsparpotenzialen ist im Karosseriebau besonders lohnend, denn nach der Lackiererei ist er mit rund 14 Prozent der zweitgrößte Energieverbraucher in der Prozesskette. Dabei werden 38 Prozent für die Komponenten und Anlagen benötigt, 28 Prozent für Wärme, 27 Prozent für die Belüftung und schließlich sieben Prozent für die Beleuchtung.
Um den Kilowattstunden und dem Kohlendioxidausstoß nachhaltig an den Kragen zu gehen, verfolgt der Konzern einen ganzheitlichen Ansatz. Jeder Mitarbeiter soll aus seinem individuellen Arbeitsumfeld Ideen liefern. So bietet das interne Bildungsinstitut Audi Akademie das Qualifizierungsprogramm „Energieproduktivität in der Fertigung“ an, eine Schulung am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften der Technischen Universität München. Gestärkt durch Fakten zu Verbrauchsanalyse oder Optimierungsmethodik werden die Mitarbeiter weitergebildet, wie sie ihren persönlichen Beitrag zur Verminderung der Umweltbelastung leisten können.
Zu angenehmen Arbeitsbedingungen für die Belegschaft gehört eine konstante Luftzufuhr. Allein in der Fertigungshalle müssen deswegen 1,6 Millionen Kubikmeter Luft jede Stunde komplett ausgetauscht werden – ohne Zug- oder Kaltluftgefühl. „Auch hier sind wir effizient unterwegs“, unterstreicht Fürholzer. „Die moderne Lüftungszentrale steuert alle Luftbewegungen im Hinblick auf Ressourcenschonung. Wir holen uns sogar einen Teil der Energie zurück“, sagt Fürholzer. Rotationswärmetauscher, kurz Wärmeräder, unterstützen hier energieeffizient die Belüftung der Fabrikhalle. Warme Abluft wird durch das Wärmerad geblasen. Bienenwabenähnliche Kanäle des vier Meter großen Rads speichern die abgegebene Energie auf halbem Raum. Durch die andere Hälfte strömt kalte Außenluft. Aufgrund seiner Rotation von zwei Umdrehungen pro Minute wird die Wärme von einem Luftstrom auf den anderen übertragen und erwärmt somit die kalte Außenluft.
Die Wärmetauscher in den 16 Belüftungsanlagen vermeiden damit 207 Tonnen Kohlendioxid. Nach einem ähnlichen Prinzip wird die Abwärme des Gelierofens genutzt, um die Zuluft bei der Lüftungsanlage der Logistikschleuse zu erwärmen und Warmwasser zu erzeugen. Es ist zudem geplant, die Energieeinsparmaßnahmen seitens der Energie-/Gebäudetechnik an einem Bildschirm im Besucherraum „online“ anzuzeigen, um dem Besucher dies auch transparent zu machen.
Energierückgewinnung geschieht sogar beim Transport der Karosserien. Die rekuperierte Energie aus den Bremsvorgängen der Regalförderfahrzeuge wird ressourcenschonend wieder für den Fahr- und Hubbetrieb eingesetzt beziehungsweise als Überschuss ins Stromnetz eingespeist. Knapp 46 Tonnen CO2 werden vermieden und insgesamt 86 000 Kilowattstunden Strom eingespart – die jährliche Strommenge für 25 Einfamilienhäuser. (BSZ) (Präzisionsarbeit von Robotern - Foto: Audi AG)