Schnell, koordiniert und mit möglichst geringer Beeinträchtigung der Anlieger: Die Sanierung und Verbreiterung der rund 650 Meter langen Braasstraße in Mainburg konnte innerhalb weniger Tage erfolgreich abgeschlossen werden. Möglich wurde dies durch eine vorausschauende Planung, die enge Abstimmung aller Beteiligten und die konsequente Nutzung des Betriebsurlaubs der ansässigen Unternehmen.

Während Anfang August noch hochsommerliche Temperaturen herrschten, liefen in der Braasstraße in Mainburg die Arbeiten auf Hochtouren. Gerade bei den heißen Temperaturen waren schattige und klimatisierte Plätze besonders gefragt. Umso wichtiger war es, die Sanierungsarbeiten der für die ansässigen Betriebe bedeutenden Verkehrsverbindung zügig und effizient durchzuführen.

Bereits Mitte Juli begannen die vorbereitenden Arbeiten. Unter laufender Verkehrsführung mit Ampelschaltung wurde die Straße verbreitert und erste Pflasterarbeiten ausgeführt. Mit Beginn des Betriebsurlaubs der anliegenden Unternehmen ab 3. August konnte anschließend die entscheidende Bauphase unter Vollsperrung erfolgen. Dadurch standen für die Arbeiten optimale Bedingungen zur Verfügung und die Belastung der ansässigen Betriebe konnte auf ein notwendiges Minimum reduziert werden.

Planmäßiger Bauablauf

Der weitere Bauablauf verlief planmäßig. Zunächst erfolgten die Stabilisierungsarbeiten im Panmax-Verfahren (www.panmax.de) – Schichtdicke 30 Zentimeter. Dann folgten die Asphaltarbeiten – 8 Zentimeter AC 16 TD 70/100 und der Einbau der Bankette. Am 10. August wurde die Straße für den Verkehr wieder freigegeben.
Im Anschluss wurden noch die Straßengräben gereinigt und verschiedene kleinere Restarbeiten ausgeführt.

Eine entscheidende Grundlage für den reibungslosen Ablauf war die hervorragende Vorbereitung und Koordination in Zusammenarbeit mit dem Bauamt der Stadt Mainburg. Durch die enge Abstimmung zwischen allen beteiligten Partnerunternehmen konnten die einzelnen Gewerke optimal aufeinander abgestimmt werden. So gelang es, die rund 650 Meter lange Braasstraße nicht nur zu sanieren, sondern gleichzeitig auch zu verbreitern – und das innerhalb eines ausgesprochen kurzen Zeitfensters.

Auch die Ergebnisse der Stabilisierungsarbeiten sprechen für die Qualität der Ausführung. Bereits 24 bis 48 Stunden nach Abschluss der Stabilisierungsarbeiten wurden Lastplattendruckversuche durchgeführt. Dabei wurde ein durchschnittlicher Wert von 197,90 MN/m² erreicht.

Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie mit Nanotechnologie von Panmax, eine präzise Bauablaufplanung, kurze Entscheidungswege und eine partnerschaftliche Zusammenarbeit verschiedener Gewerke auch umfangreiche Arbeiten an einer wichtigen Infrastrukturverbindung innerhalb kürzester Zeit umgesetzt werden können. Für die ansässigen Unternehmen bedeutete dies vor allem eines: möglichst kurze Einschränkungen und eine schnell wieder uneingeschränkt nutzbare Straße.

Die Kommunen kämpfen mit vielen Aufgaben – und sind unter finanziellem Druck. Der öffentliche Sektor setzt bei den Budgets immer mehr den Rotstift an. Mit dem Verfahren von Panmax werden Baukosten gesenkt und Bauzeiten verringert, somit wird eine Straßensanierung doch möglich. Zugleich wird eine deutlich längere Lebensdauer der so erneuerten Wege, Straßen und Plätze erreicht.

Eine Reihe positiver ökologischer Aspekte kommt darüber hinaus dazu. So wird das vor Ort vorhandene Material vor Ort recycelt und mit einem Silizium-Polymeradditiv sowie Zement aufgepeppt. Das Resultat ist eine herausragende Tragschicht mit gesteigerter Tragfähigkeit, verbesserter Elastizität und hoher Frost- beziehungsweise Taubeständigkeit. Die final aufgetragene Asphaltschicht kann reduziert werden.

Selbst kontaminierte Böden können verarbeitet werden. Das ökologisch unbedenkliche Endprodukt, vollkommen frei von Mikroplastik, kann überdies in Umweltschutzzonen eingesetzt werden. Das Panmax-Verfahren wird (auch innerorts) erfolgreich angewendet bei Straßen, Fahrradwegen, Parkplätzen, Wirtschaftswegen, bei der Untergrundverbesserung von Neubauten, bei Lagerflächen, Verladezonen und Container-Standplätzen.

„Wir erreichen eine Kostenersparnis von bis zu 50 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Sanierungen“, gibt sich Geschäftsführer Andreas M. Paulus sichtlich zufrieden. (BSZ)